Durabilidade de telhas álcali ativadas produzidas com cinza residual da indústria cerâmica

Em consequência do presente cenário de enfrentamento ao aquecimento global, cresce, na construção civil, a preocupação com o consumo de cimento Portland, devido à grande quantidade de CO2 liberada na atmosfera ao longo de seu processo produtivo. Da mesma forma, a disposição de resíduos industriais no meio ambiente representa mais um desafio frente ao objetivo de aliar a produção industrial ao desenvolvimento sustentável. Para as indústrias ceramistas de Campos dos Goytacazes, a geração de resíduos acontece na etapa de queima das peças cerâmicas, após a qual uma grande quantidade de cinzas é produzida. A cinza residual das cerâmicas não possui valor agregado como material, tampouco possui uma destinação apropriada. Nesse contexto, os materiais álcali ativados apresentam-se como uma solução viável não apenas para a redução do consumo de cimento Portland, visto que possui propriedades tecnológicas superiores, como também para o gerenciamento de resíduos industriais, dado que para produção de um material álcali ativado é necessário um precursor rico em SiO2 e Al2O3, substâncias facilmente encontradas em diversos resíduos industriais, dentre eles a cinza residual da produção cerâmica. Ante o exposto, esta pesquisa objetivou o desenvolvimento de material álcali ativado com potencial de produção de telhas cerâmicas com a utilização do resíduo recolhido em indústrias cerâmicas de Campos dos Goytacazes - RJ. Em etapas anteriores da pesquisa, a viabilidade da utilização deste resíduo para a produção de telha cerâmica álcali ativada foi confirmada, posto que foi comprovado que o material atende os requisitos mínimos previstos em norma para essa aplicação. Na fase vigente da pesquisa, está sendo avaliado o comportamento do material álcali ativado frente a condições adversas, por meio de ensaios de durabilidade. Para isso, foram produzidos corpos de prova álcali ativados com módulo de sílica igual a 3,5, contendo 0 e 10% de inserção de resíduo, que foi a melhor composição encontrada na fase anterior. As amostras foram submetidas a cura de 7 e 28 dias, sendo os três primeiros dias de cura térmica a 65°C, seguidos de cura a temperatura ambiente até a data do ensaio. Foram efetuados os ensaios de resistência mecânica a compressão, absorção de água, ciclos de Molhagem e Secagem e de Ataque Salino. As massas dos corpos de prova foram aferidas ao longo de todos os dias durante os ciclos de durabilidade, que, atualmente, ainda estão em andamento. Foi confirmada a degradação gradual dos corpos de prova, através da redução de sua massa com o avanço do ensaio. Da mesma forma, uma redução da sua resistência mecânica ao fim dos ciclos de durabilidade é esperada.